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, le il y a 3 années.
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Bonsoir,
Je sollicite votre aide pour la problématique suivante :
Dans une briqueterie les briques sortent du four de cuisson mises sur des wagons, chaque wagon contient un nombre de paquets et chaque paquet contient des centaines de briques. Comment peut on contrôler la qualité d’un wagon svp ?
Cordialement.
Bonjour Amine,
C’est une question technique, il faut un avis d’expert dans votre domaine, le contrôle qualité et des normes produits est un monde vaste, néanmoins il existe des méthodes adaptées à l’industrie comme Six Sigma ou l’AMDEC.
Bonjour,
Quelles sont les étapes préalables de contrôle de la qualité des briques (entre la sortie du four et la mise sur des wagons) ?
Quel est le niveau de qualité des briques actuellement et d’incident sur les lots de briques ?
Qu’entraine un défaut / manque de qualité sur les briques ?
Bonjour,
Les briques sont cuites sur des wagons, elles sortent du four empilées sur des wagons, après les wagons seront depilés au moyen d’un pince depileur.
Actuellement les wagons sont triés par des opérateurs de tri, à mon sens le tri ne concerne que le défaut de casse ( les briques sont empilées en paquet donc c est difficile de trier tout le paquet) du côté de tri un contrôle visuel se fait sur les briques visibles (Haut des paquets et faces) alors que l’intérieur du paquet ne peut être contrôlé visuellement.
On reçoit beaucoup de reclamations client de même nature presque : Fissures, présence de casse, déformation des arêtes.
Les reclamations viennent également des maîtres d’iuvrage et des bureaux d’études. On a même perdu certains clients.
Bien amicalement.
Hello !
Je ne suis pas “briqueteur”
mais plutôt que de durcir les contrôles il vaudrait mieux creuser l’analyse du process pour comprendre les causes récurrentes de ces nombreuses fissures, casses, déformations des briques livrées aux clients…A+
Bonjour Amine,
Dans l’entreprise ou je travaille, on a eu un problème. Comme on a avait pas d’activités de contrôle Qualité proprement dites, on essayait de le faire par les moyens du bord, ça ne marche pas, c’est un métier à part entière, et un système à mettre en place dans l’entreprise. Nous avons fait appel à un consultant spécialisé dans le contrôle qualité du domaine de l’entreprise, fait un recrutement d’un Responsable Contrôle Qualité, et former le personnel intervenant dans le processus. Maintenant pour les fissures, comme l’a dit Henri, il faut chercher les causes pour trouver une solution au problème.
Cordialement.
Tout ce qui a été dit jusqu’alors est très juste.
Et, très exactement, vous êtes confronté à l’exigence 8.5.1 f).
En effet, à moins de défaire les empilements pour contrôler une à une les briques, vous ne pouvez pas assurer la conformité de votre produit. Dans ce cas, ce ne sont pas les produits que vous validez (bien que des contrôles par échantillonnage seront certainement à prévoir) mais l’aptitude des processus, les paramètres des processus : qualité de la matière (type d’approvisionnement, composition physico-chimique, hygrométrie…), qualité et respect des processus (définition des cycles de températures et validation de leur respect…), qualité des équipements (maintien et homogénéité des températures dans les fours, systèmes de portage des briques…), qualité des moyens de contrôle des paramètres (précision des thermomètres, enregistreurs éventuels…)…
Bref : il vous appartient de fiabiliser votre processus afin d’en définir les paramètres à maîtriser (et à contrôler) assurant la conformité de votre produit (absence de fissures, de déformations…).
Mais… voici le “mais… si les ressources à mettre en œuvre pour cela (équipements éventuels, maintien / maintenance des moyens, masse salariale des personnes en charge de ces aspects qualitatifs…) sont supérieurs à la réduction des coûts de non qualité espérés sur une période adéquate (économies financières liées aux produits rebutés / retournés, gain en image de marque et réduction du risque que vos clients vous quittent et s’approvisionnent ailleurs…), hé bien… ne changez rien.
Mais cela serait étonnant…
Merci pour vos réponses enrichissantes je suis tout à fait d’accord avec vous. Pour notre activité l’essentiel sera de maîtriser le procédés de production et le contrôler (T°, Pression, granulometrie, Humidité cycle de sechage et de cuisson…) et coupler ceci à un controle qualité produit par echantillonnage.
Le soucis actuel cest que notre production est loin d’être maîtrisée le procédé n’est pas stable et il représente beaucoup de variations et le patron veut stoper l’hémorragie(livraison de produits avec defauts) en priorité par la mise en œuvre d’un contrôle qualitatif à la fin du cycle de production pour empêcher la libération de produits NC.
Bien amicalement.
Cela revient un peu à écoper l’eau en dehors d’un bateau qui prend l’eau et qui coule sans colmater la brèche…
Vous avez toujours eu ces soucis de qualité ? Qu’est-ce qui fait qu’ils sont prégnants aujourd’hui ?
Si la seule raison est que l’entreprise veut s’améliorer, que cette non qualité à toujours été “là” : alors, le renforcement du contrôle n’est pas la meilleure approche et c’est une erreur stratégique que d’y mettre la priorité…
Bonjour THAUMASIA CONSEIL,
Merci pour votre retour,
Nous sommes entrain de renforcer notre capital humain pour l’ensemble des activités de l’entreprise : production, methode et technique, achat…etc, l entreprise vient de mettre en place un SMI, des améliorations sur les outils techniques de production sont en cours, une transition du sage 100 vers le sage x 3 en cours de mise en place, nous souhaitons pour le moment de limiter la livraison de produits NC aux clients l idée est de mettre une barrière pour minimiser le taux de produits NC livrés dans l attente d améliorer notre productivité et maîtriser le procédé de production et le stabiliser.
Bien amicalement
Alors, dans un premier temps, il peut être intéressant de faire l’un (contrôle en sortie de four), et de commencer l’autre (enregistrement des paramètres du process).
La capacité à assurer le contrôle qualité au moment de la libération du produit (j’utilise ce terme parce que j’ai lu que vous le maitrisiez) dépendra tout simplement des budgets que vous pourrez y accorder : du coût de la main-d’oeuvre pour “dépiler” les piles de briques et en faire le contrôle.
Dans tous les cas, un contrôle à 100% semble inenvisageable pour des raisons économiques.
Comment les briques “sortent-elles” du four : nombre de wagons, nombre de piles sur un wagon, répartition en longueur et en largeur des piles sur un wagon, nombre d’étages par piles, nombre de briques en longueur et largeur par piles ?
Pouvez-vous facilement enregistrer les principaux paramètres du process juste pour construire la mémoire de l’existant (T°, Pression, granulométrie, Humidité cycle de séchage et de cuisson…) ?
Pour les wagons nous avons une capacité de production d environ 14 wagons par 8h. Chaque wagons est composé de 15 paquets distribués sur la surface du wagon (Des paquets au milieu et d’autres au bord du wagon). A noter que la position du wagon à l’intérieur du four peut être déterminée. Chaque paquet est constitué de 9 couches et chaque couche comprend environ 190 briques ce qui donne environ 1700 briques par paquet et environ 25600 briques par wagon.
Pour les paramètres de cuisson, nous pouvons surveiller la variation en temps réel entre la courbe de cuisson prédéfinie et la courbe de cuisson réelle. Nous pouvons aussi surveiller les paramètres physiques en temps réel : P, Temp, humidité… (Par exemple Pression souhaitée et pression réelle). Sur ce point le fait d établir un plan de contrôle est faisable (point de contrôle, limite inférieure et supérieure, fréquence de contrôle…).
Bien amicalement.
Alors, selon les moyens disponibles, il peut être intéressant d’élaborer un plan de prélèvement de type :
– 1er / dernier + x wagons
– 3 piles / wagon
– analyse (en partant du haut) de la 2ème, milieu, avant dernière couche
Avec enregistrement des paramètres du process pour les comparer ultérieurement aux résultats.
Un bon début statistique…
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