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Bonjour à tous,
Je suis stagiaire en mission chez un grossiste alimentaire et je dois trouver des axes d’amélioration 5S du dépôt.
J’ai trouvé quelques idées et je dois maintenant les quantifier via des indicateurs de coût de non qualité et de qualité.
Cependant, je ne sais pas trop comment calculer ces idées que j’ai eues.
Je vous demande ainsi votre aide pour me proposer des moyens de calcul des différentes idées.
Voici la liste des idées trouvées :
1 -Dénomination des palletiers (par allée ou par zone)
2 -Marquage au sol pour voie piéton et engin de levage
3 – Faire un plan de la chambre froide -20°
4 – Instaurer une règle de préparation qui dicte la marche à suivre (mode opératoire) (voir avec Haythem)
5 – Mettre en place une zone « En attente d’expédition » CH Négative
6 – Mettre en place une zone « En attente d’expédition » CH Positive
7 – Mettre en place une trajectoire de préparation
8 – Mettre en place une alerte en cas de rupture pour éviter la perte de temps en recherche dans le stockage
9 – Mettre en place un contrôle palette pour éliminer les palettes hors d’usage
10 -Refaire l’adressage dans l’ordre alphabétique, tel que sur le logiciel, pour que la préparation se fasse en allant
11 – Ecrire une règle d’empillage des palettes
12 – Au lieu de chercher visuellement les palettes gerbées des produits en rupture au sol, le faire de manière informatique
13 – Créer un espace pour les intercalaires en papier pour les préparations avec de la farine (Yan)
14 – Etablir une règle pour le processus (mode opératoire)
15 – Créer une zone tampon pour le déchargement (qui servira aussi au chargement)
16 – Marquage pour la position du camion pour le déchargement
17 – Définir une règle pour le processus livraison
18 – Espaces définis pour poubelles
19 – Nettoyer et ranger cuisine et toilettes en profondeur
20 – Ranger et ordonner bureau et salle de réunion
21 – Déchets de chantier : benne spéciale pour ça et autres déchets
22 – Produits à DLC dépassée : emplacement spécial en attente d’évacuation (avec affichage pour les clients ou dans un endroit où ils ne peuvent pas aller pour éviter qu’ils se servent)
23 – Créer un espace pour les palettes en bon état dans le dépôt et un espace pour les palettes cassées
24 – Poubelles à carton qu’il faudra vider dans la presse le soir
25 – Instaurer un tour de ronde le soir après les préparations pour évacuer carton et plastique qui traine (voire les déchets de manière générale)
26 – Instaurer une règle pour définir qui doit s’occuper de ranger/vider les poubelles
27 – Faire un plan de parking pour voitures et camions/VL
28 – Marquage dans l’alvéole de rangement des engins
29 -Affichage disant qu’il faut mettre les engins à charger le soir
30 – Trier et ranger la cabane derrière le dépôt et y entreposer les outils puis garder en note ce qu’il y a de stocké
31 – Faire une liste de ce qui est inutile et inutilisable et le supprimer
Merci d’avance pour votre aide.
Bonjour.
Tout d’abord, retenez que toutes les idées ne sont pas quantifiables ni à quantifier. Par exemple : l’idée 3 n’est pas mesurable à part le fait que cela puisse être fait (1) ou pas (0).
Ensuite, vous gagnerez à regrouper vos idées par famille. Par exemple : les idées 4, 7, 8, 10 et 12 sont des idées ayant pour but d’optimiser les flux et de veiller aux principes de marche en avant hygiéniques. Cela vous donnera rapidement une vue sur ce qui peut être mesuré en quantifié.
Également, dans la famille des idées mesurables, les idées 11, 14, 17 et 26 vous permettront d’identifier rapidement ce qui est évaluable dans le respect de ces règles (indicateurs basiques ou audits internes, flash…).
Certaines idées peuvent être simplifiées. Par exemple, l’idée 31 peut être de supprimer ce qui est inutile et inutilisable, sans passer par la case « établi une liste », tout en vérifiant que cela est comptablement possible.
Bonjour,
Je vous remercie pour votre réponse, cela m’éclaire un peu !
J’ai pu quantifier quelques idées avec des données trouvées en interne et sur internet, et j’ai identifié ce qui n’était pas quantifiable, puis j’ai regroupé par nature les idées.
Cordialement
Bonjour,
Je reviens sur ce sujet car, j’ai une mission d’identification des Poka-Yoké dans notre société et les lister. Je dois aussi faire une analyse 5M.
Je travaille dans le secteur de l’industrie de la mécanique, on passe un audit client dans un mois, je dois mettre ces actions en place.
Merci pour votre aide.
Bonjour,
On passe un peu du coq à l’âne, mais voici quelques éléments.
Concernant les Poka-Yoké, il vous faudra au préalable identifier les points de détrompage par :
/ l’analyse et le séquençage fin des étapes (voir gammes) de production pour identifier les détrompages
/ l’analyse des non-conformités et réclamations pour identifier les détrompages possibles selon l’origine ou les étapes de détection potentielles de ces non-conformité
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